2023年上半年，首钢京唐以高质量发展为主题，以“双争做”活动为抓手，坚持追求极致，抓实全流程高效稳定运行、极低成本运行和能源高效化生产利用，瞄准目标反复冲锋，整体保持高水平顺稳运行，经营成果持续向好，实现了时间过半、任务过半。
上半年，京唐三座高炉平均利用系数保持行业领先水平；焦化、三号高炉工序能耗达到标杆值。高端领先、汽车板、镀锡镀铬板均超额完成年计划的50%以上。其中，高端领先产品完成56.3%，汽车板完成51.7%，镀锡镀铬板完成53.2%；降本增效完成吨钢215元。
“稳”字当头极致效率支撑高质量
稳中求进、稳扎稳打、稳中向好……钢铁市场环境的严峻和不确定性，“稳”成为出现频率最高、也最能有效指引经营生产运行的关键词。市场的起伏，使京唐对“稳”的重要性也有了更深刻的认识。
2023年，首钢京唐坚持极致效率方向不动摇，以高炉稳定顺行为核心，持续夯实运行基础，从深化精益管理、强化生产组织、细化技术管控、优化工艺环节等方面入手，构建全流程经济高效运行格局，各项工作高效稳定推进。
铁前工序坚持以高炉为中心，深化产供研管理。坚持做好资源衔接，围绕季节性、环保限产等因素做好储料备料工作。特别是面对“秘铁”坏天气、港口清淤资源停发等多种不利情况，适时制定应对方案，实时平衡测算，通过灵活快速调整有效保障了生产安全用料。坚持一贯制管理，夯实原燃料质量，最大程度减小源头波动、提高原燃料质量稳定性；强化产供研融合，联动控制关键性指标满足入炉需求，为高炉顺稳运行提供有力支撑。焦化部积极采取调整炉温、控制料位等措施，通过引进配用低挥发进口焦煤、提高低挥发瘦煤配比等措施，提高全焦率。在保证焦炭质量前提下，焦化部勇于探索降低焦肥煤配比，首次将配煤方案中焦肥煤配比降至70%以下，实现优结构降成本。炼铁部在高效运行、极低成本、能效最优上强化技术攻关，通过优化装料和送风制度，提高风温水平，积极推进高富氧冶炼实践，三座高炉富氧率分别达到8.2%、8.1%和7.7%。优化送风参数，提高风速与鼓风动能，保持炉缸活跃状态，优化煤气利用，降低燃料消耗。上半年，三座高炉焦炭负荷同时达到6.0以上，均刷新历史纪录；平均利用系数较去年提高0.06，在全国同级别高炉中保持领先。
在钢后系统，以市场为导向，以效益为中心，优化产线分工，动态调配资源，提升系统创效能力。深挖产线潜能，强化工序协同，合理安排富余产能停机，提升全流程生产效率。制造部充分发挥协调管控职能，加强内部联系协作，优化钢轧互供，全力保障冷轧后道产线开满打足。炼钢部围绕提高铸机拉速从工艺细节入手，以小改变带来大收益。在结晶器无限制在线调宽过程中，瞄准调宽范围、方向、拉速等方面进行改造攻关。结合前期生产数据，制定了调宽模型提速方案，经过反复测试，固化操作标准，确保了过程稳定性。目前，1650连铸机已经完成了1.6米/分钟高拉速调宽及单步调宽150毫米的测试。同时，连铸不漏钢吨数也达到行业标杆水平。针对影响热装率的关键因素，制造部组织相关部门持续开展攻关，提高热轧汽车板、超高强钢，中厚板管线钢等对热装率影响较大品种的可热装比例，优化辊期计划，实现可热装板坯集中排产，力保每天热送0.5万吨。组织炼钢部、钢轧部库区挡风墙建设，减少板坯温降，推进板坯库保温措施改造。压缩可排计划板坯库存，加快坯料周转，大幅提升热装率，降低能源消耗，缩短合同交付周期。上半年，热轧、中厚板产线热装率均创历史最好水平，综合热装率比去年年均提高8.49个百分点。热轧工序针对库区切损，通过优化取样规则，对内供冷轧产品进行性能赋值，完成53个钢级代码的性能赋值。另外，与二期钢轧平整开展对标找差，通过提高表检仪缺陷精度，规范缺陷标注方法，减少平整预判切损，库区切损较2022年降低10%。冷轧工序推进各产线设备优化，实施产线分类，集中优势力量提升生产节奏，通过一系列措施，上半年，冷轧部汽车板较去年同期实现增长，同时极限规格拓展进展明显。中厚板事业部针对5毫米9Ni钢生产重点、难点，制定涵盖炼钢、轧钢、热处理等工序在内的全流程技术方案。对钢水成分、钢坯内外部，以及存储运输、质检等各个关键控制点实施精准控制，最终生产出的5毫米9Ni钢板力学性能、表面质量、剩磁等各项指标完全满足客户要求，实现了批量供货。
打造极低成本运营“金字塔”
“严峻的市场形势下，一定要学会自己‘紧鞋带’。”京唐领导多次强调。
“一切成本皆可降”“我们不能左右市场，但是我们可以左右自己的工作”正在成为京唐干部职工顶住市场压力，争取最好经营结果的行动自觉。2023年，京唐秉承极低成本运营理念，以“顺稳、提效、减故、降耗、控费”为主线，全力推进各项降本措施到位、执行到位、效果到位。制定下发“降本增效工作方案”，增强危机意识，强化责任担当。按照方案既定的降本增效指标，各单位纷纷行动，推动落实。
在炼铁部，他们不断追求极低成本，建立了“计划分解—措施跟踪—事后评价”的动态管理模式，重点围绕降低消耗、优化配矿、严控费用等成立了8个降本增效攻关小组，系统开展降本工作，深挖降本潜力。建立常态化对标体系，开发全流程铁水成本测算模型，构建铁成本动态管理模式。坚持经济用料方针，优化配煤配矿，同时强化过程管控，坚持“粗粮细作”，保障原燃料质量稳定。通过加强采购计划管控，开展修旧利废，技术升级改造，降低设备费用降低费用3182万元。融合现场改善，推进全员降本，通过开展降本增效“金点子”征集活动，聚焦节能降耗、修旧利废，发动一线职工提报优秀提案，降本增效提案输出提高5%。
在炼钢部，上半年，通过优化转炉生产组织减少三炉同吹，煤气应收尽收，调整煤气回收条件等，转炉煤气回收提升至126立方米/吨；通过优化汽包运行压力，蒸汽回收达105公斤/吨；通过降低除尘风机风门开度、待投钢包烘烤时长，5号转炉氮气喷枪投入使用等措施，转炉工序电耗、焦炉煤气消耗、蒸汽消耗较去年每吨分别降低1.4千瓦时、0.76立方米、2.85公斤。
提升板坯入炉温度、缩短板坯在炉时间，降低燃耗；优化轧机机组速度程序优化；对产线及热轧水处理系统水泵进行节能改造……这是热轧部围绕降本增效开展的实招和举措。2023年，他们细化降成本目标，做到措施到位、责任到人，努力实现各环节费用的降低。上半年，热轧部燃耗同比降低5.184千克标准煤/吨，电耗同比降低0.669千瓦时/吨，2250产线辊耗较去年下降0.037公斤/吨，1580产线辊耗较去年下降0.054公斤/吨。
镀锡板事业部在降故降本上拿出了真本事。他们强化降本全员责任制，严格执行78条既定降本措施，通过价格谈判、成材率提升、节能降耗、锡耗控制攻关等多项降本措施，实现直耗单价降低2.5%，综合成材率提升0.23%，能源吨钢降本10元，辅材吨钢降本21元。同时，以EQMS（设备管理系统）为抓手，以预防式管理为核心，强化设备全寿命周期管理贯穿到生产全过程，狠抓设备点检标准化，电气硬件故障为零，设备精度达成率为99.8%。
在降本过程中，中厚板事业部开展了加热炉低温烧钢技术的研究。结合黑匣子完善低温加热模型，采用“目标出钢温度逐步下探，试验一批，推进一批”的方式整合加热工艺，提高了钢坯温度控制水平。同时，加强对计划排程的审核，将低温钢集中排产。上半年，低温烧钢比例比去年提高5个百分点，降低燃耗21兆焦/吨，创效100万元。
钢轧部在稳步推进经济型废钢的使用上做文章。上半年，经济废钢月均使用量约占外购废钢比例的58.3%，实现降本6.0元/吨，同时，该部还积极组织转炉留渣操作，促进炉渣白灰循环利用，降低白灰消耗。持续开展回收特殊废钢、高碳镍铁替代镍板工作，减少金属料浪费，5月份，两项分别实现降本450万元、78.6万元。6月份，两项分别实现降本415.3万元、19.9万元。
对挑战和压力，除了要有目标引领，还要充分发挥每个部门、每个人的主观能动性，真正把压力传递下去，做到干部职工思想统一、步调一致。从降本指标下达的那天开始，运输部就利用各种形式，对全体干部职工开展形势任务教育，号召全体职工强化市场意识、竞争意识、生存意识，克服畏难情绪，向先进指标看齐，进一步提升运输关键指标水平的信心和决心。上半年，该部克服冷热轧库存升高影响，通过加强船期组织和库存控制协同，不断提高整体直取作业效率，车船直取完成203.6万吨，完成年度目标的53%，比去年同期增加15.3万吨，创历史最好水平，同时减少码头内倒费用308.7万元。加强铁运发运站点间的协同，通过新港变更曹南转站发运，上半年，完成转站发运1.25万吨，累计降费110万元。
立足极优产品
“制造+服务”加出新活力
制造业有核心技术才是王道，只有手握这张王牌，才能在激烈的市场竞争中站稳脚跟。首钢京唐坚持“打造首屈一指的钢”的品牌理念，坚定产品定位，大力推进结构升级、渠道优化、质量改进、服务提升，培育新的效益增长点，持续增强“制造+服务”能力。
2023年上半年，京唐坚持精益化生产，将“精细苛求，追求极致”贯穿生产各个环节。针对每次品种钢生产，组织生产、设备、工艺技术人员及时召开生产准备会，提出各工序的生产重点，明确任务、落实责任。在生产过程中，上下道工序紧密配合、高效协作。产线精细组织生产，在保证产品质量的前提下，全力实现高产目标。相关职能部门跟踪护航，随时解决生产中出现的问题，保证生产安全高效运行。设备等各专业密切配合，科学协调生产，合理匹配重点品种与检修周期，有效保障了合同按期交付。
只有产品创新能力实现深层次升级，抢占高端市场，才能让企业走得更稳、走得更远。正是基于这样的认识，首钢京唐将产品创新融入生产经营的“血脉”，持续提高产品“含金量”。
——热轧不断拓宽品种规格。上半年，累计组织试制新品种80次，成功开发出桥壳钢、超高强钢、热处理基板等新品种。1580产线实现窄厚规格管线钢万吨稳定生产。完成掺氢管线钢生产，为国内首条长距离掺氢管道项目——内蒙古包头临河输气管线供货；
——冷轧工序坚持做优精品，着力推进产品结构升级，提升高端领先产品质量水平和交付能力。极限规格拓展进展明显，实现7.0毫米极限厚规格订单的批量稳定生产；1800级别铝硅热成形钢极限厚度拓展至2.6毫米；低铝锌铝镁完成首次供广汽、一汽及日产外板订单；铝硅热成形钢实现批量供货；顺利通过宁德时代电池包地板横梁认证；完成0.8毫米薄规格1180DP钢首次生产；
——镀锡板产线聚焦国内高端市场，产销研团队协同发力，奶粉铁、极薄规格DR材、红牛铁、易开盖订单量稳步提升。上半年，成功开发镀铬气雾阀，实现高硬度产品小批量生产，0.13毫米DR材批量生产。奶粉铁、八宝粥铁实现批量供货。气雾阀喷嘴、易开盖、功能性饮料、奶粉罐身铁分别同比增长81%、75%、29%、13%；
——MCCR产线提升“超薄+高强”制造能力，上半年，高强货架用钢成功轧制1.3毫米，产品已发用户试用；成功开发铁路集装箱板，实现单辊期轧制2.15毫米规格；成功开发酸洗热成形高碳钢并成功减薄至1.2毫米规格；完成高强双相钢种1.2毫米薄规格稳定轧制，卷形和板形质量控制良好，逐步形成细分领域竞争优势；
——中厚板产线上半年完成供宁海抽水蓄能水电站60毫米厚800兆帕水电钢合同生产；完成盈和瑞首批搪瓷钢轧制和热处理；首次与山东龙利机械装备有限公司合作，完成铲刀刃钢合同；完成大庆石油承接坦桑尼亚储罐项目用钢的生产；承接威海招商局金陵造船厂超高强海工钢用钢，进一步拓展高强度海洋工程用钢的市场。
京唐着力推进高档次、高技术含量、高附加值产品增量，提升品牌形象，扩大优质增量供给。截至目前，形成了以汽车板、镀锡板等战略产品为引领，以热轧卷板、中厚板、家电专用板、涂镀板、酸洗板、复合板为支撑的格局，产品广泛应用于汽车制造、船舶制造、油气开采运输、铁路桥梁、压力容器、家用电器、食品包装、高端建筑等行业领域。
2023年上半年，京唐深入践行“从用户中来，到用户中去”的服务理念。不断增强客户黏性，针对重点客户、重点区域，强化派驻服务力量，为客户提供全时贴心服务。抓实质量异议及用户抱怨闭环管理，形成快速响应机制，倒逼产品质量提升。强化重点合同交付，整体合同兑现率达到97.42%。
在管理模式上，结合板块营销管理模式变化，“产销研用”协同发力，加强与首钢股份营销中心、技术研究院协同合作，实现用户服务无缝衔接、快速响应；完善从用户到用户的服务机制，建立质量工程师“产品开发+用户技术服务”一岗双责制度，明确用户服务责任，确保及时精准服务；落实用户走访机制，先期介入（EVI）用户需求，抢占市场先机。
京唐将客户的要求快速转化为企业的实际行动，靠品质赢得业界口碑，靠服务扮靓京唐品牌，用户满意度不断提升。上半年，被“我的钢铁网”评为“全国造船板优质生产企业”。
追求极致能效
绘就绿色低碳发展底色
钢铁企业要积极推进绿色低碳转型，实现钢铁行业绿色、健康、可持续发展，必须当好钢铁行业绿色低碳可持续发展的引领者。
京唐历来重视节能减排，始终坚持对资源、能源利用效率的极致追求，以低消耗、低排放、高效率为工作方向，统筹谋划、一体布局、创新发展，使钢铁生产各个环节的余能得以循环利用，打造环境优美、绿色低碳的钢铁“梦工厂”。
凡事预则立，不预则废。京唐强化顶层设计，将能效提升工作融入长期发展规划。2023年，统筹谋划能效标杆示范创建工作，加快推进举措落实，持续保持绿色低碳引领。瞄准关键瓶颈反复冲锋，打通降耗脉络，推动流程节能、工艺节能、设备节能。上半年，吨钢能耗、电耗、耗新水等重点指标分别较年计划降低17千克标准煤、21千瓦时、0.05立方米，指标均创历史最好水平。
京唐落实集团“双碳”中长期规划，加快“双碳”工作步伐。致力于低碳产品的研发和推广，结合用户对产品质量和低碳排放的需求，为用户提供高品质的绿色产品。2023年二季度，京唐制造部、炼钢部、技术中心、能源与环境部高效协同，针对汽车用钢突破低碳关键核心技术，推进了大废钢比冶炼工艺。组织了三次大废钢比试验，转炉工序废钢比达到40%以上，转炉冶炼周期保持在40分钟以内，此举实现了汽车用钢综合降碳30%以上。
能源利用效率是企业绿色发展的重要标志。首钢京唐坚持精细苛求、深挖潜能，大力推动节能提效各项工作。紧紧抓住能源制造、传输、使用三个关键环节，强化产用联动、工序协同。在深入推进极致能效工作中，能源与环境部与炼钢部、钢轧部协同，瞄准制约转炉煤气回收的难题开展攻关，优化转炉冶炼节奏，尽量减少两炉同收，避免多炉同时冶炼，最大程度缓解对煤气柜造成的缓冲压力，实现煤气应收尽收。上半年，吨钢转炉煤气回收量达到120立方米的历史新高，同比提升6立方米，转炉工序能耗达到历史新低。
钢铁企业二次能源的综合利用可以进一步提升能源的利用率，减少对资源不必要的浪费，保护环境，同时也可以为企业创造可观的经济效益和社会效益。首钢京唐坚持“收尽用好”原则，最大限度榨取二次能源价值。通过优化磨煤机运行、调整机组运行参数等措施，破解了300兆瓦发电机组增加掺烧后排烟温度、飞灰含碳等指标变化的难题，做到环保与经济指标最优组合，煤气掺烧比例同比提升10%以上，刷新纪录。同时，指导二次能源发电机组动态精调参数、优化机组运行方式，实现应发尽发。上半年，二次能源发电量累计超计划1.68亿千瓦时，同比提高6%。
对于企业，实施能效对标可以充分学习和借鉴国内外能效先进企业的能源管理理念和经验，不断推动企业能源管理水平的提升和能效指标的改进。
按照“互促互鉴、合作共赢”原则，首钢京唐定期开展线上、线下对标交流活动，不谈条件、不找理由，真学真做真提升，不断追赶、超越先进。能源与环境部瞄准制氧供风电耗指标持续缩差，借助变压吸附机组低成本运行及启停灵活性优势，与炼铁部积极协同、合力攻关，探索形成深冷、鼓风、变压吸附三联动经济运行模式，及时、精准地满足高炉用氧需求。上半年，吨钢制氧鼓风电耗同比降低3千瓦时，创历史最好水平。在低成本高富氧生产模式下，高炉产能稳定提升，极致产能也助力系统能效逐步提升。上半年，3号高炉率先达到标杆能耗。统筹分析焦炉工序能耗、成本压降潜能，精细优化配煤结构，6月份，全焦率、冶金焦率较年初分别提高0.51%、2.15%。上半年，焦化工序能耗稳定达到标杆水平。
2023年上半年，京唐能源系统围绕“曲线拉直、压力稳定、降压运行”的精细化管控思路，充分发挥铁前一体化机制优势，各系统之间保持紧密沟通，及时有效做好生产、检修期间的能源调度和环保管控。持续放大协同降耗格局，按照“看全局、算大账”的方针，打通能源管理在工序之间的界限，能源专业技术人员完全融入产线生产，建立了全方位、全过程、系统化专业管理，实现能源平衡生产组织向产线、工艺深度合理用能转变。在实际工作中，持续优化压缩空气运行方式，实现输配过程压力曲线拉直并下移，同时指导2230产线酸轧机架压缩空气喷嘴系统改造、4号镀锌焊机增加压缩空气缓冲罐，大大提高了压缩空气使用效能。上半年，压缩空气日电耗比去年同期节电35000千瓦时，年可创效670万元以上，创造了建厂以来节电最好水平。在京唐，职工“居家过日子”的理念深入人心。专业人员深入一线，指导各工序根据实际情况，从管理、工艺、技术等方面深入挖潜节电措施152项，制定推进计划表，明确责任人，保证各项措施切实落地产生实效，让节电成果真正落到财务账上。上半年，节电2880万千瓦时。
缤纷仲夏，激情似火。面对严峻的市场环境，首钢京唐将在集团公司的正确领导下，坚守企业本质、提升价值创造，找准着力点、紧盯突破点，以更加务实的作风、更加扎实的措施，努力完成2023年各项工作目标任务，为全面实现“四个一流”目标，建设最具影响力钢铁厂不懈奋斗，再谱新篇！
